Современный автозавод способен выпустить готовый автомобиль менее чем за сутки работы конвейера, при этом количество дефектов не превышает единицу на сотню машин. Такая эффективность стала результатом плавного перехода от штучного ремесленного производства к отлаженной системе, рассчитанной на многократное повторение.

Первые автомобили собирались по образцу экипажей: каждый экземпляр представлял собой уникальный компромисс между деталями, которые с трудом подгонялись друг к другу. Инженеры-производственники переосмыслили автомобиль как набор взаимозаменяемых компонентов, подчиненных системе геометрических допусков и показателей технологичности. Подвижный конвейер разбил работу на стандартизированные операции, сократил простои и сделал узкие места в производстве наглядными. Вместо «чутья» и визуального осмотра пришло статистическое управление процессами: вариации параметров и контрольные карты позволяли выявлять неполадки до того, как они доходили до клиента.

Позднее концепция бережливого производства объявила лишним любой ненужный жест и каждый избыточный болт, а такие подходы, как «точно вовремя» и постоянное улучшение, помогли радикально сократить производственный цикл. Обратная связь из данных по авариям, испытаниям на долговечность и гарантийным обращениям напрямую влияла на конструирование с учетом технологичности и на анализ видов и последствий отказов. Роботы взяли на себя наиболее точную сварку и окраску, а датчики и системы машинного зрения начали в реальном времени контролировать зазоры и качество поверхностей. Громкий символ статуса превратился в устойчивую, предсказуемую платформу, настроенную не только на скорость на дороге, но и на минимальный «хаос» внутри заводских стен.